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1)提高生产效率(同期对比提高10~80%),摆放有序,动作浪费减少;2)提高库存周转率15~50%,材料定置管理,库存浪费减少;3)设备故障率降低10~50%,整治跑冒滴漏,维修时间缩短;4)品质不良率降低10~50%,封样识别提升,关键工序管理;5)缩短作业周期5~30%,加工落点减少,保证交期;6)降低生产成本10~40%,培养员工节约意识。
人员效率提升40%;设备综合效率提升50%;不良率减少30%;设备维护费降低30%;制造成本降低30%;设备重大故障降低至0;人员工伤事故降低至0;
1)设备改善与TPM活动深化,实现设备安定化;2)规范作业,提高品质,实现品质管理安定化;3)通过小组改善,多能工培训,实现人员安定化;4)改善物流,提高产品加工效率,实现产品效率化;5)通过均匀化生产,一个流生产,标准作业,实现作业安定化;6)实施全面目视管理,目标管理,持续改善,实现管理规范化,持久化
1)构筑生产系统,标准化、效率化,经济化的制造文化;2)通过能力培训及团队意识,相互合作,提高解决问题能力;3)现场体验作业,敢于承担责任,做到“自觉、自发、自治”;
【品质管理咨询基本信息】功能定义:标准管理体系完善,过程品质受控,关键节点及环境管理明确,有改善预防能力;导入时机:来料品质、生产直通率、成品合格低及客诉等问题频繁发生不受控等;适用范围:所有类型制造企业;辅导周期:1-3年;辅导方式:分段式驻厂咨询;
1、核算出企业运营各领域的成本改善空间;2、明确成本浪费发生主要原因,并制定中长期改善方案;3、每年改善10%以上的显性财务成本,包含采购费、劳务费、能源费、品质失败费、物流费用等;4、建立隐性财务成本的管理系统并运营,包含生产周期的缩短、库存周转率的提升、人均生产效率提升等。
1.降低生产不良率,提升合格率;不断地运用PDCA循环改善;2.剔除多余的作业动作,严格按照标准化操作;3.缩短生产周期,合理的调配产线员工不要让其等待;4.减少机器停机时间,充分利用现有资源;5.减少搬运 减少空间。
【安全管理咨询基本信息】辅导时间:6个月以上驻厂辅导;辅导方式:诊断+培训+指导+评价+持续提升;适合企业:制造型企业;服务重点:骨干队伍培训;侧重于辅导效果转化;侧重于机制体系固化。
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新益为5S咨询公司概述:6S管理是一项公认的,能为企业创造价值的企业,但是,自6S管理传入中国以来,许多企业来来回回、反反复复的搞,就是不能得其要领,其根源在于他们没有真正的理解6S管理的精髓,从而陷入了推行的误区。
6S管理
1、形象工程误区
错误认识:领导层人员认为推行6S是形象工程,其他人员跟着敷衍了事。比如,把看得见的地方搞得很漂亮,而看不见的地方则纹丝未动。
解决方法:解决领导认识问题。例如,让领导参加一些高水平的培训,改变思想观念。通过培训让大家认识到形象工程的本质和坏处;通过外部的公开检查,发现问题本质,揭穿面子工程的假面具,消除错误认识。
2、过度规范化误区
错误认识:为了规范化,搞一刀切,结果把一些本不该规范的东西也实施了规范化管理。
解决方法:通过培训、学习让员工改变认识,理解6S管理的真正精髓;及时检查督促,早发现,早纠正,防止不良后果和影响;和个别比较偏执的企业管理人员谈谈心,对其进行纠正与启发,在纠正无效时换人。
3、形式检查误区
错误认识:把检查当灵丹妙药,频繁实施检查。检查前先规定好时间、对象,提前发出通知,要求大家做好准备;检查时按事先的安排进行检查,虽然检查比较细致,但都取得了好成绩。
解决方法:推进6S管理需要检查,但检查的目的是及时发现问题,并予以督促。组织机构要开会交流,以消除人员的错误认识;管理层要发出倡议,成绩不重要,不以成败论英雄。
4、过时管理误区
错误认识:有一些人认为6S管理的内容是老生常谈的话题,6S管理早搞过了,而且搞过好多次,不需要再搞了。
解决方法:通过培训、参观的途径让人们改变认识。一是理解6S管理不是一劳永逸的活动,而是一种需要持之以恒的管理方法;二是了解同样推行6S ,为什么有的人取得的效果与别人大不一样;三是从根本上认知6S管理的宗旨,即通过最基本的规范管理打造整洁的环境,建立井然的秩序,促使人员养成良好的习惯,最终提高素质。
5、快出效果误区
错误认识:一些企业及其管理人员迫于某种压力或者自己求功心切,希望6S管理短期内快出效果,往往急躁冒进,在推行过程中采取很多过激的措施,结果却是揠苗助长。
解决方法: 一是找出压力大的源头,然后分析其性质,有针对性地采取对策及措施;二是由企业领导出面,疏解那些压力;三是企业在决定推行6S管理时,必须先策划与计划,然后号召全体人员按计划稳步推进。
6、自觉行动误区
错误认识:有些部门自认为自己部门的员工素质高,只要把标准、要求等文件做好,员工便能自觉执行,自负责任地搞好6S管理,很少进行检查,也疏于督促。
解决方法:一是培训人员,学习戴明圆环原理( PDCA循环);二是制定制度,广泛贯彻,并现身说法,引导实施;三是选用敢于真抓实干的管理人员,从严要求地从自我做起;四是建立定期督导、检查机制;五是定期开会,评价效果。
7、以罚代管误区
错误认识:有些部门认为员工素质太差,尤其是6S管理方面这些琐碎的事情,期待重罚见效。所以,制定了很多严厉的制度,力处罚,而疏于培训、教育。
解决方法:一是培训人员,学习先进的管理知识; 二是倡导人性化管理,让人人都树立“我很重要”的思想;三是借鉴优秀单位的做法,修改制度;四是派员学习考察先进单位,让他们亲身感受先进的成果。
8、全员参与误区
错误认识:有些部门]考虑到实际情况的特殊影响,对个别人员免除6S管理的具体事务,认为这样做不影响大局,从而没有真正做到员参与。
解决方法:一是培训人员,学习楷模;二是教育企业高级管理人员,改正有关企业文化方面的错误做法;三是让重要人员起带头作用,引导全体人员积极参与;四是采取严格的制度化管理措施,做到”一碗水端平”。
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